随着科技的急速发展,中国制造业也正以前所未有的速度演变着,“机器换人”和建设工业联网为主要内容的工业自动化、信息化改造已成为未来生产方式的主要趋势,“智能制造”一词也广泛地活跃到制造业主间的商业交往过程中。在这样的大环境下,原本“把持住关键技术,按部就班地运作公司,即可一招鲜吃遍天”的理论已经不适用于当代制造业。

制造业需要思考的是如何提高技术创新能力、如何优化生产流程、如何减少成本浪费、如何推动战略部署……而这些都不是单单靠时间积累的管理经验可以解决的。国内绝大部分制造业想要掌握精益管理的精髓所在,只能借助外部的力量。因而,近几年精益管理咨询行业的市场变得异常火热,不少制造业主想通过这种方式“求医问道”,开启全新的发展历程,然而一切真的这么顺利吗?

目前,我国咨询业的现状是咨询队伍人员结构单一、素质低,缺乏咨询和企业咨询经验,有的公司甚至是清一色的MBA,工程、技术、信息等专业人才少,而制造业需要的恰恰就是懂技术、懂制造的咨询专家。真正能够给制造业提供有效帮助的通常是有着丰富现场管理经验和咨询经验的专家,例如制造型企业最为推崇的实战型咨询专家黄万君老师。黄万君老师具有20年现场管理经验,10年咨询管理经验,能够真正做到取之现场,用之现场,通过实践经验和理论一针见血地找出企业的问题所在,并给出落地的解决方案。

“过去,各行各业的制造商借助传统精益和六西格玛方法减少了生产过程中很多的浪费和可变性,大幅提升了产品质量和产出水平。如今,很多制造业人士误以为传统精益已经盛极而衰了,其实这是错误的。传统精益仍然是提高生产车间效率的最有力的工具,而且是很多中国企业应该进行改进的第一步工作。”黄万君老师这样提到,“过去几年数字化生产线和数字化分析催生了数字化精益,而数字化精益强化了传统精益,在根除生产低效性,实现防错的流程,并动员整个生产团队的参与的基础上,还将进一步优化整个制造关节的运营模式。”

2010年,黄万君老师在湖北龙头企业东贝集团精益TPM项目辅导取得丰硕成果,2年来累计多创产值1000亿万元,员工为企业提出各类性改善提案9987件,重点提案达到234件,生产效率提升60%以上等。黄万君老师在接受湖北黄石新闻的采访时说:“精益管理主要可以分为生产、品质和成本三部分,生产管理的好可以提高生产效率、缩短生产周期,品质管理的好可以提升产品品质、减少瑕疵的,而成本管理的好则减少积压库存,压缩成本。生产和品质上去了、成本下来了,制造业企业的利润就高了。”

除了东贝集团,黄万君老师还曾服务过三星(中国)、大长江集团、明辉集团、东贝集团、德丰集团、紫金集团、青岛啤酒、香港京泉华、国光电器、理士集团、康佳集团、深圳航嘉、赛尔康科技、群达科技、富士康集团……等多家上市公司,提供了专业的指导意见,帮助他们解决了困扰已久的问题,进一步推进了这些企业进行科学的产业转型升级。

精益管理或许在未来仍将是制造业需要学习的一门学问,但需要注意的是精益管理不能仅靠咨询相关专家去实现,而是应该不断吸取知识和经验将精益管理融入企业管理中,这样才能实现真正的强大,提升可持续竞争力。